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Kompromisslose Qualität

Kompromisslose Qualität

Wie sieht unser Qualitätsversprechen aus und warum sprechen wir von „Kompromissloser Qualität“?

Unser Qualitätsverspechen basiert auf dem Zusammenspiel zweier zentraler Maximen:

  • Maximales Verständnis der Qualitätsanforderungen unserer Kunden
  • Maximale Prozesskonstanz (100%) und Produktionsqualität bei der Herstellung unserer Spezialpapiere

Diese beiden Maximen leben wir ohne Kompromisse. Das Ergebnis ist die bestmögliche Qualität entsprechend der gewünschten Kundenanforderung.

Die Qualitätsanforderungen unserer Kunden beziehen sich zum einen auf das Endprodukt. Zum anderen meinen wir damit aber auch Qualitätsanforderungen, die für die Weiterverarbeitung in der Wertschöpfungskette von Bedeutung sind. Darüber hinaus gilt es, geltende Regularien und Richtlinien einzuhalten (z.B. Spielzeugnorm, Normen für Produkte für öffentliche Gebäude, Ikea-Norm etc.). Hierbei spielen auch externe Zertifikate eine Rolle, beispielsweise die Zertifizierung unserer Papiere auf den heute üblichen Digitaldruckmaschinen, wie bspw. der HP Indigo. Durch ein auf die Maschinen unserer Kunden abgestimmtes Gesamtleistungsspektrum unserer Produkte stellen wir Funktionalität, Kompatibilität sowie Qualität des Endproduktes sicher.

All diese oben genannten Qualitätsanforderungen unserer Kunden übersetzen wir in Parameter unserer Produktionsprozesse, die damit mess- und steuerbar sind, und spezifizieren mit dem Kunden, welche Schwankungen diese Parameter maximal aufweisen dürfen. Die verlässliche Umsetzung dieser Anforderungen beruht auf der Etablierung und konsequenten Anwendung standardisierter Prozesse in der Produktion. Prozesskonstanz und Prozesssicherheit sind aus unserer Sicht essenziell, um das Ideal von 100% Produktqualität zu erreichen.

Wie stellen wir die Einhaltung und Umsetzung dieses Qualitätsversprechens konkret sicher?

Im Wesentlichen spielen vier Faktoren eine herausragende Rolle bei der Einhaltung und Umsetzung unseres Qualitätsversprechens:

  • Qualitativ einwandfreie Rohmaterialien
  • ein zuverlässig produzierender Maschinenpark
  • geschulte Mitarbeiter und
  • standardisierte Produktionsprozesse.

Darüber hinaus spielen auch Themen wie R&D oder Analytik in das Thema Qualität mit hinein. Dennoch kommt diesen vier Hauptbereichen besondere Bedeutung für die tägliche Umsetzung unseres Qualitätsversprechens zu.

    Einkauf geprüfter Rohmaterialien und Lieferantenmanagement


    An die Rohmaterialien, aus denen unsere Produkte bestehen, stellen wir hohe Anforderungen hinsichtlich der Qualität. So fordert unsere Einkaufsabteilung beispielsweise umfassende Prüfzeugnisse vom Lieferanten und der jeweiligen Lieferung. Unsere Produkte sind garantiert frei von giftigen Pigmenten oder Emmissionen. Wie bei unseren Prozessen setzen wir auch bei unserem Lieferantenmanagement auf Konstanz und legen Wert auf langjährige Lieferbeziehungen.

    Rohmaterialien müssen aber auch im Hinblick auf Nachhaltigkeit hohe Ansprüche erfüllen. Uns ist daher wichtig, beispielsweise Zellstoff einzukaufen, der nachweisbar nachhaltig produziert wird. Als erstes Unternehmen der gesamten Branche wurde die Felix Schoeller Group mit allen Betriebsteilen vollständig nach FSC® zertifiziert (FSC® C020254). Dieses Nachhaltigkeitsgütesiegel bei der Holz- und Zellstoffbeschaffung steht in einer Reihe erfolgreicher Umweltzertifizierungen, zu denen unter anderem auch das PEFC-Gütesiegel gehört.

    Moderne Produktionsanlagen und fortlaufende Investitionen


    Mit unserem modernen Maschinenpark können wir stets kurzfristig und flexibel auf Kundenwünsche reagieren. An insgesamt 8 Produktionsstandorten in Deutschland, Russland, Kanada und den USA verfügen wir über 10 Papiermaschinen, 6 Extruder, 4 Coater sowie eine leistungsfähige Konfektionierung. Jede Produktionsstufe prüft dabei einzeln die Qualität und identifiziert mögliche Fehler. Unsere 100% In-line Inspektion in den Papiermaschinen, der Extrusionsbeschichtung und den Coatern etwa erkennt mehr Fehler als das menschliche Auge. Zudem verfügen wir für alle Produktionsstufen von der Papierherstellung über die Extrusion bis zum Coating über Pilotanlagen und können so neu entwickelte Produkte im kleinen Maßstab genau austesten, bevor der 100% Scale Up erfolgt.

    In den vergangenen 10 Jahren wurden bereits mehr als 500 Mio. EUR in die Produktionsanlagen investiert. Bis 2018 sind zudem weitere Investitionen in Höhe von 122 Mio EUR geplant, etwa für neue bzw. modifizierte Stoffaufläufe an verschiedenen unserer Papiermaschinen oder für zusätzliche Produktionskapazitäten im Bereich unseres Vorimprägnat-Produktes PRIP®.

    Geschulte Mitarbeiter in der Produktion


    Unsere Produktionsmitarbeiter sind Spezialisten in ihrem Fach und verfügen über ein einzigartiges Know-how über die gesamte Prozesskette hinweg. Ihr umfangreiches Wissen und ihre langjährige Erfahrung mit High-Tech-Produkten, Maschinen und Prozessen bilden einen elementaren Pfeiler, um unser Qualitätsversprechen tagtäglich umzusetzen.

    Mit der Steuerung der Maschinen und der Überwachung der verschiedenen Prozess- und Prüfparameter nehmen unsere Mitarbeiter unmittelbaren Einfluss auf die Qualität unserer Produkte. Diese Fachkräfte bilden wir an unseren verschiedenen Standorten aus und weiter, um auch in Zukunft auf hochqualifizierte Mitarbeiter zählen zu können.

    Nicht zuletzt sind die Produktionsmitarbeiter wichtiger Impulsgeber in unserem Kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP), mit dem wir unsere Produktionsabläufe sowie unsere Prozessfähigkeit fortlaufend optimieren.

    Prozess-Standardisierung und -Konstanz


    Ein Kunde muss darauf vertrauen können, dass das Produkt, das er erhält, in seinen Eigenschaften konstant ist. Diese Konstanz erreichen wir durch standardisierte Prozesse über alle Produktionsstufen hinweg, die regelmäßig auditiert und zertifiziert werden.

    Auf Basis der mit dem Kunden vereinbarten Spezifikation wird eine ganze Reihe von Parametern festgelegt, die während der verschiedenen Produktionsstufen gemessen und überwacht werden. Hierbei geht es vor allem um während der Produktion überwachte Prozessparameter vom Stoffeintrag bis zur Rollenwicklung auf der Rollmaschine. Dabei gelten bestimmte Schwankungstoleranzen, die nicht zuletzt durch unseren Hauptrohstoff, dem Naturprodukt Zellstoff, bedingt sind.

    Für jedes Produkt gibt es also Prüfpläne, die festlegen, welche Qualitäts- und Prozess-Parameter wann gemessen werden. Zudem ist für jeden Parameter je Produktionsschritt ein Toleranzbereich festgelegt, innerhalb dessen sich die gemessenen Werte bewegen müssen. Jede Produktionsstufe überprüft dabei einzeln die Einhaltung der gesetzten Toleranzen (Felix Schoeller: Papiermaschine, Extruder, Coater, Konfektionierung, Rollenmaschine; Technocell: Papiermaschine, Rollenmaschine). 

    Zudem gibt es klare Angaben zur Rezeptur des Papiers und den Maschineneinstellungen im so genannten Prozess-Zettel. Solange sich die gemessenen Werte innerhalb des Toleranzbereiches bewegen, sind diese Angaben unbedingt einzuhalten. Für auftretende Abweichungen vom Soll wurden in den letzen Jahrzehnten basierend auf dem breiten Erfahrungsschatz unserer Mitarbeiter sogenannte Korrektur-Ablauf-Pläne (KAPs) entwickelt, die eine schnelle und zielgerichtete Gegensteuerung ermöglichen.

    Verantwortlich für die Qualität ist der jeweilige Schichtleiter, der auf Basis der Prozesskonstanz und der Prüfprotokolle entscheidet, welche Ware freigegeben wird bzw. welche Ware genauer geprüft werden muss. Essenziell dafür sind in unserem Verständnis klar definierte Aufgaben, Kompetenzen und Verantwortlichkeiten jedes einzelnen Mitarbeiters sowie eine detaillierte Dokumentation und strukturierte Visualisierung unserer Prozesse, etwa mithilfe der Swimlane-Methode.

    Wie entwickeln wir uns ständig weiter?

    Die fortlaufende Professionalisierung auf der Basis aktueller technischer und wissenschaftlicher Erkenntnisse sowie die Optimierung unserer Prozesse gehören ebenso zu unserem Qualitätsversprechen.  Wenngleich Prozesskonstanz eine unserer zwei Haupt-Maximen ist, so ist es für uns selbstverständlich, dass es für eine effiziente Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette wichtig ist, Prozesse kontinuierlich auf ihre Verbesserungspotenziale hin zu prüfen. Als einer der ersten in der Papierindustrie hat die Felix Schoeller Group daher im Jahr 2011 Lean Management eingeführt. LEAN Management verstehen wir als Philosophie und integralen Bestandteil unserer Unternehmenskultur, unsere Produktionsprozesse noch effizienter zu gestalten und dahingehend zu optimieren, dass Arbeitsabläufe reibungslos funktionieren und Verschwendung (etwa in Gestalt von Beständen, Wartezeiten oder unnötigen Bewegungen) vermieden wird.

    Unter Anwendung von LEAN Methoden analysieren wir zunächst existierende Prozesse und identifizieren so systematisch mögliche Verbesserungspotenziale. Dabei greifen wir zur Validierung der Erkenntnisse bei komplexen Produktionsprozessen u.a. auch auf statistische Methoden wie Lean Six Sigma zurück. Im nächsten Schritt werden unterschiedliche Lösungsideen entwickelt, wie Prozesse reibungsloser gestaltet werden könnten. Diese Ideen werden dann hinsichtlich möglicher Risiken und Auswirkungen auf Schnittstellen überprüft. Wenn eine Idee nach dieser Abwägung als sinnvoll eingeschätzt wird, wird ein neuer Prozessstandard eingeführt und in der folgenden Zeit geprüft, ob die Änderung zum gewünschten Ergebnis führt. Sollte dies nicht der Fall sein, beginnt der Kreislauf von neuem – wir sprechen deshalb hierbei vom Kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP). Diesen KVP haben wir auch als Vorschlagswesen im Unternehmen etabliert. Mitarbeiter können Vorschläge einreichen, wie man Prozesse innerhalb der Wertschöpfungskette optimieren kann.

    Wir verbessern also kontinuierlich, systematisch und kontrolliert nur die Prozesse, die noch nicht optimal ablaufen – solange ein Standardprozess einwandfrei funktioniert, bleibt er ohne Veränderung bestehen. Auf diese Weise bleibt unser Grundsatz der Prozesskonstanz weiterhin gewahrt.